ระบบนี้รองรับการบริหารจัดการอย่างทันท่วงทีสำหรับสถานการณ์โดยรวมในโรงงาน ช่วยให้สามารถปรับเปลี่ยนนโยบายและกระบวนการต่างๆ ได้อย่างฉับไว เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและการทำงานตั้งแต่เดือนพฤษภาคม 2560 เป็นต้นไป ฟูจิตสึจะเริ่มต้นนำเสนอโซลูชั่นการปรับปรุงประสิทธิภาพโรงงานนี้ โดยตั้งเป้ารายได้ 1 หมื่นล้านเยนในช่วง 3 ปีข้างหน้า
ความเป็นมา
เมื่อเดือนพฤษภาคม 2558 ฟูจิตสึและอินเทลได้ริเริ่มโครงการความร่วมมือสำหรับการสร้างโซลูชั่น IoT โดยในช่วงระยะแรกนั้น บริษัททั้งสองได้ดำเนินการทดลองภาคสนามกับบริษัท ชิมาเนะ ฟูจิตสึ (Shimane Fujitsu Limited) โดยมีเป้าหมายที่จะเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน ด้วยระบบตรวจสอบกระบวนการผลิตภายในโรงงาน และผลลัพธ์ที่ได้คือ สามารถลดต้นทุนได้มากถึง 30% เลยทีเดียว
ปัจจุบัน ภายใต้โครงการระยะที่สอง ฟูจิตสึเริ่มต้นการตรวจสอบรับรองระบบภายในโรงงานที่ปีนังของอินเทล โดยใช้IoT เพื่อรองรับการตรวจสอบสถานะโดยรวมของโรงงาน รวมถึงสถานะการดำเนินงานของสายการผลิตเซมิคอนดักเตอร์ และการใช้พลังงาน ซึ่งนับเป็นจุดเริ่มต้นของโครงการริเริ่มที่จะนำไปสู่การปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและการทำงานในระยะยาวต่อไป
ภาพรวมของระบบ
ระบบนี้ใช้เกตเวย์ IoT ที่ใช้เทคโนโลยีของอินเทล โดยครอบคลุมอุปกรณ์เกตเวย์หลากหลายรุ่นสำหรับระบบ IoT เพื่อเก็บรวบรวมข้อมูลสภาพแวดล้อมที่หลากหลายจากมิเตอร์ไฟฟ้าและน้ำประปา รวมไปถึงเซ็นเซอร์สภาพแวดล้อมที่ตรวจวัดอุณหภูมิและความชื้น และข้อมูลสถานะการปฏิบัติงานจากสายการผลิตเซมิคอนดักเตอร์ ซึ่งจะถูกรวมศูนย์และจัดการในบริการ K5 IoT Platform ซึ่งเป็นแพลตฟอร์มสำหรับการใช้ข้อมูล IoT จากข้อมูลที่เก็บรวบรวมได้ ระบบจะแสดงผลตัวบ่งชี้สำคัญๆ ด้านการจัดการ เช่น พลังงานที่ใช้ และค่าใช้จ่ายที่เกี่ยวข้อง รวมถึงการใช้กำลังการผลิตของเครื่องจักร ผ่านทางแดชบอร์ดอัจฉริยะ (Intelligent Dashboard) ซึ่งแสดงผลข้อมูลที่เชื่อมโยงกัน
ประโยชน์ที่ได้รับจากการแสดงผลข้อมูลสภาพแวดล้อม
ก่อนหน้านี้ ที่โรงงานผลิตในปีนัง ข้อมูลสภาพแวดล้อมภายในโรงงานถูกเก็บรวบรวมเป็นประจำทุกเดือน อย่างไรก็ตาม ผู้บริหารไม่สามารถมองเห็นภาพรวมของข้อมูลได้อย่างทันท่วงที ส่งผลให้เกิดปัญหาในการนำเอาข้อมูลดังกล่าวไปใช้ในการปรับปรุงประสิทธิภาพการดำเนินงานของส่วนต่างๆ ภายในโรงงานด้วยการติดตั้งระบบดังกล่าว จึงสามารถตรวจสอบข้อมูลต่างๆ ได้เป็นประจำทุกวัน เช่น ข้อมูลการใช้พลังงาน และช่วยให้สามารถดำเนินนโยบายที่เหมาะสมได้อย่างทันท่วงที เพื่อปรับปรุงการดำเนินงานภายในโรงงาน
ประโยชน์ที่ได้รับจากการตรวจสอบสายการผลิตเซมิคอนดักเตอร์
ก่อนหน้านี้ ข้อมูลการทำงานสำหรับแต่ละส่วนของเครื่องจักรการผลิตในสายการผลิตเซมิคอนดักเตอร์ถูกเก็บรวบรวม ผนวกรวมเข้าด้วยกัน และใช้งานเป็นรายกรณี เช่น ในการระบุสาเหตุของปัญหาที่เกิดขึ้นกับอุปกรณ์การผลิต อย่างไรก็ตาม เนื่องจากผู้บริหารไม่สามารถตรวจสอบสถานะการทำงานของสายการผลิตในแบบเรียลไทม์ ดังนั้นจึงเป็นเรื่องยากที่จะเชื่อมโยงข้อมูลกับการปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและการทำงาน
การติดตั้งระบบนี้ทำให้สามารถตรวจสอบสถานะการทำงานของอุปกรณ์ทั่วทุกพื้นที่ภายในโรงงานในแบบเรียลไทม์ ช่วยให้ผู้บริหารสามารถกำหนดมาตรการที่เหมาะสมสำหรับการแก้ไขปัญหาในสายการผลิตได้อย่างรวดเร็ว
การพัฒนาในอนาคต
จากความรู้และประสบการณ์ที่ได้รับจากการทดลองใช้งานภาคสนามที่โรงงานของชิมาเนะ ฟูจิตสึ และระบบตรวจสอบประสิทธิภาพการผลิตที่ติดตั้งในโรงงานของอินเทลที่ปีนัง ฟูจิตสึจะเริ่มนำเสนอโซลูชั่นนี้สำหรับการปรับปรุงประสิทธิภาพโรงงานทั้งหมดโดยใช้ IoT ให้แก่ลูกค้าในภาคอุตสาหกรรมการผลิตตั้งแต่เดือนพฤษภาคม 2560 เป็นต้นไป โดยตั้งเป้าหมายที่จะสร้างรายได้ 1 หมื่นล้านเยนในช่วง 3 ปีข้างหน้า นอกจากนี้ บริษัททั้งสองยังมีแผนที่จะขยายไปสู่โซลูชั่น IoT สำหรับภาคส่วนอื่นๆ เช่น ธุรกิจค้าปลีกและตัวแทนจำหน่าย รวมถึงภาครัฐ
มากิโกะ เอดะ ประธานของอินเทล เค.เค. ได้ให้ความเห็นว่า ความร่วมมือกับฟูจิตสึในการติดตั้งระบบ"Intelligent Dashboard" ที่โรงงานของอินเทลในเมืองปีนัง แสดงถึงความมุ่งมั่นในการขับเคลื่อนนวัตกรรม IoT ด้วยการประมวลผลข้อมูลจำนวนมหาศาลที่สร้างขึ้นภายในโรงงาน โดยใช้เกตเวย์ IoT ที่ใช้เทคโนโลยีของอินเทล และเซิร์ฟเวอร์ที่ขับเคลื่อนด้วยโปรเซสเซอร์ Intel® Xeon® โดยจะสามารถแสดงและตรวจสอบสถานะการทำงานของอุปกรณ์ต่างๆ ภายในโรงงานในแบบเรียลไทม์และในรูปแบบที่ชาญฉลาด ภายใต้ความร่วมมือกับฟูจิตสึ อินเทลจะพัฒนาต่อยอดความสามารถ เทคโนโลยี และแพลตฟอร์มโซลูชั่น เพื่อรองรับการปรับปรุงโรงงานอื่นๆ ในกลุ่มอุตสาหกรรมต่างๆ ทั่วโลก